　　此外，前市面上的数控旋压机，一般都是用耐磨耐高温胶刀轮作为旋压刀，这种胶刀轮的缺点是成本高，易磨损，使用寿命短，而且对旋压的工艺要求较高，如对刀轮跳动、模具跳动和尾顶跳动等技术要求较高，并且现有的数控旋压机工作范围较小，同时，现有的数控旋压机刀架装卸刀刃不方便，且兼容性较差，并且旋压的产品的精度较低，生产效率低，局限性大。

　　技术实现要素：

　　本实用新型要解决的技术问题是提供一种工作效率高、智能操控和自动化程度高的数控旋压机。

　　为解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案：

　　一种数控旋压机，包括数控装置和旋压机床，所述数控装置位于旋压机床的左侧，所述数控装置与旋压机床相连接，所述旋压机床的左端设置有主轴卡盘，所述主轴卡盘上固定有旋压模，所述旋压模上设置有工件，所述旋压机床的中部设置有横向油缸，所述横向油缸的下端设置有横向拖板，所述旋压机床的右下方设置有纵向油缸，所述纵向油缸的左端设置有纵向拖板，所述旋压机床的右端设置有尾座，所述尾座上设置有尾顶气缸，所述尾顶气缸与尾座相固定。

　　作为优选，所述数控装置内设置有PLC控制器，有利于控制旋压机床的运作。

　　作为优选，所述旋压模的右端为半圆设置，有利于旋压的力度集中在一点，便于对工件进行旋压。

　　作为优选，所述横向油缸位于纵向拖板内，有利于在收紧时使得横向油缸和纵向油缸相固定。

　　作为优选，所述纵向油缸的左端设置有驱动杆，有利于驱动纵向拖板移动。

　　作为优选，所述尾顶气缸的左端设置有顶块。

　　作为优选，所述顶块与工件相固定，有利于固定工件，并防止工件在旋压过程中出现偏移。

　　本实用新型的有益效果为：由于设置有数控装置，能够输入编程，并通过编程控制旋压机床运作，由于设置有旋压模，能够在主轴卡盘的驱动下对工件进行旋压成型，由于设置有横向油缸和纵向油缸，有利于工件固定，由于设置有尾座，能够通过尾座的尾顶气缸对工件进行固定，有利于防止工件旋压时出现位置偏移，进而造成工件损坏。

　　附图说明

　　图1为本实用新型一种数控旋压机的整体结构示意图。

　　具体实施方式

　　如图1所示，一种数控旋压机，包括数控装置1和旋压机床2，所述数控装置1位于旋压机床2的左侧，所述数控装置1与旋压机床2相连接，所述旋压机床2的左端设置有主轴卡盘3，所述主轴卡盘3上固定有旋压模4，所述旋压模4上设置有工件5，所述旋压机床2的中部设置有横向油缸6，所述横向油缸6的下端设置有横向拖板7，所述旋压机床2的右下方设置有纵向油缸8，所述纵向油缸8的左端设置有纵向拖板9，所述旋压机床2的右端设置有尾座10，所述尾座10上设置有尾顶气缸11，所述尾顶气缸11与尾座10相固定。

　　所述数控装置1内设置有PLC控制器(未图示)，有利于控制旋压机床1的运作。

　　所述旋压模4的右端为半圆设置，有利于旋压的力度集中在一点，便于对工件进行旋压，

　　所述横向油缸6位于纵向拖板9内，有利于在收紧时使得横向油缸6和纵向油缸8相固定。

　　所述纵向油缸8的左端设置有驱动杆，有利于驱动纵向拖板9移动。

　　所述尾顶气缸11的左端设置有顶块。

　　所述顶块与工件5相固定，有利于固定工件5，并防止工件5在旋压过程中出现偏移。

　　以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

数控旋压机如何编程：品略 – 个人图书馆 – 分享知识，收藏好文章! –

　　随着板金属加工量的增加，旋压机的应用越来越广泛，旋压机的装备水平也不断发展，数控自动旋压机成为旋压机的最主要形式。数控自动旋压机起始于20世纪60年代，当时只是有数控带和机床控制器控制的简易数控自动旋压机。随着计算机控制技术的发展，数控自动旋压机和数控机床一样得到了快速发展。控制技术的进步导致了旋压机结构的显著改进，出现了各种形式的数控自动旋压机。

　　1. 的控制系统

　　数控自动旋压机的控制系统是其核心部分，如下图所示表示了各种控制方式和受控元件的组合，其特点是将旋压道次和其他加工条件进行数值化，在此基础上利用各种受控执行元件对工件进行旋压加工。

　　下面多介绍一下，目前全世界几种主要的数控系统。

　　A. 交/直流伺服电机拖动、编码器反馈的半闭环控制系统—半闭环系统检测元件安装在中间传动件上，间接测量执行部件的位置。它只能补偿系统环路内部部分元件的误差，因此，它的精度比闭环系统的精度低，但是它的结构与调试都比闭环系统简单。比如西门子的交流伺服电机，稳定可靠，伺服性能好。

　　异步电机或直流电机拖动、光栅测量反馈的闭环控制系统—该系统与开环系统的核心区别是，由光栅等位置检测装置测得的实际位置反馈信号，随时与给定值进行比较，将两者的差值放大和变换，驱动执行结构。闭环进给系统在结构上比开环进给系统复杂，成本也高，设计和调试都比开环系统难，但是可以获得比开环、进给系统更高的精度，以及驱动功率更大的特性指标。（咱们金铸公司所有型号的旋压机就是采用的这种闭环数控系统）

　　伺服阀/伺服油缸、光栅测量反馈的闭环系统—在行程较短、旋压力要求大的场合，由伺服阀、伺服油缸组成的闭环控制系统是一个很好的选择。

　　2. 的结构特点

　　与普通自动旋压机相此，数控自动旋压机的结构发生了很大变化，最明显的是控制系统坐标数的增加。很多自动旋压机能够进行4到7坐标控制，甚至可达更多坐标控制。如下图所示的是7坐标控制的自动旋压机，其中有6坐标联动。辅助工具架是随着主工具架受控的，可以进行反压轮成形。此外，该装置能够连续调整旋轮相对于工件表面的倾角，从而获得均匀光整的工件表面。两个工具架还作为工具安装架使用，通过对A.B两个坐标的控制能够迅速更换工具。有的自动旋压机的工具安装架类似于加工中心所采用的转塔式工具安装架，同时安装8到10个旋压工具，极锦工提高了工作效率。

　　现有的数控自动旋压机都较多地采用步进电机和丝杠来驱动控制轴，从而能够精确而简便地测定旋轮的位置和速度以提高重复加工精度。将位置和速度的实测值与计算机内的程序数据进行比较，并经过校准后进而监控数据控制加工的过程。即将外设的各种传感器与计算机技术结合起来，实现复杂的自适应控制。例如，利用旋压力的变动幅度与皱折的高度大致成正比的规律，对成形力进行连续测量并根据变化幅度的大小来修正旋轮的运动，对材料及批号不同而导致的破裂和起皱的条件变化自动捕捉，有郊地保证施制工作的进行。（目前金铸机械所有型号的旋压机都是配备5套刀具！）

　　3. 的数据输入

　　数控系统中加工数据的输入是重要的环节。CNC方式的旋压控制系统的数据输入如下图所示。系统的核心是一台微型机，首先进行加工数据的输入、运算和编辑，并对传感器发来的数据进行判断、校准和修正；继而通过信息载体（磁带）向控制器发出指令（脱机控制）或者直接由主机向控制器发出指令（联机控制）。

　　多个旋压道次数据可以用计算机程序的形式输入，利用数字化仪将多个旋压道次工件外形的图形进行数字化，然后写入程序。程序中的各个数据控制旋压机的加工过程。利用曲线模板进行数据输入是将已有的经验数据输入计算机，从中选出使用频度最高的一组道次形状，然后分别进行三次代数式逼近，得到最佳的数学模型，作为控制模型输入计算机。该方法能够缩短数据输入时间，并可以同时对两个以上的旋轮进行控制，使两者的相互保持高度精确。（目前金铸机械所有型号的旋压机都是采用的CNC控制系统！）

　　录返数控自动旋压机可以适应复杂多变回转体的旋压工艺要求，利用仿形系统，把工件曲线写入计算机，完成录加工，并通过工控机组成的数控系统完成返加工。通过多道次录返旋压，可以剔除辅助时间，修改任一道次曲线，从而满足旋压加工要求。

数控旋压机如何编程：数控旋压机使用说明合集

　　数控旋压机是大型精密设备，在安装环境、前期设备调试等方面都有严格的操作规范。这样做是为了让设备在正式投产前，设备的状态达到最佳。那数控旋压机在使用前有哪些准备工作要做呢？跟着小编一起翻开《数控旋压机使用说明合集-前篇》吧。

　　一、机床的安装环境

　　按照数控机床对安装使用环境的技术要求，应将机床放置于相对无尘、温度和湿度恒定的场所。防止空气中的油雾、粉尘等杂质落入数控系统的线路板或其它元件上。高温和湿润的环境也容易对机床的元件产生损害。因此，安装数控旋压机的环境条件一定达标。就算无法做到完成无尘，也应尽量接近。

　　二、通电前机身检查

　　通电前，要检查数控旋压机的外观、电器管线及其一些外部的辅助设备，查看是否有异常情况。特别是外部辅助设备的检查。如带有液压系统泵站的，要观察液压油液的量是否充足；带有气压系统的，要对空气压缩机、储气压力容器的排水，防止存积过多的水分在气流的带动下进入机床内部，引起零部件的锈蚀，甚至损坏。尚晞数控旋压机采用的是液压与机械集合的系统，因此检查更要仔细。

　　三、通电顺序要正确

　　数控旋压机的通电顺序一般为：机床总电源-数控系统电源-伺服/液压系统电源-松开急停按钮。这样的通电顺序可以减少瞬间高压对数控系统电器元件的冲击，延长使用寿命。

　　四、通电后先空载运行

　　数控旋压机通电后要先空载运行5-10分钟。空载运行可以检查机床的润滑情况。润滑是机床内所有运动部件保持正常运动轨迹、减小运动摩擦、提高使用寿命不可或缺的重要条件。因此必须检查润滑装置中的润滑油液量是否充足，如有不足及时补充。机床导轨、丝杠等移动部件，如果在没有润滑油的状态下运行，一方面会增加摩擦阻力，增加机床的功率消耗，浪费电力能源，另一方面会加快移动部件的磨损，影响机床的精度，影响工件加工的质量。

　　数控旋压机正式使用后，也要定期检查液滤网是否堵塞，检查油路是否通畅，各出油点是否正常的有润滑油的流出，发现问题，必须及时处理。

　　由于数控旋压机是一种集机、电、液、气、微电子等多种技术于一身的设备，如果发生故障，故障排查和维修有一定的困难。只有操作者在使用数控旋压机时注意预防，并且严格按照规范操作，才能减少故障发生的几率，延长机床使用寿命，提高机床的利用率。

数控旋压机如何编程：自动自动旋压机机的编程教学，您又学会多少？

　　自动旋压机是旋压机的一种，该设备用于将金属管材的管口缩口；主要应用于空调、热水器、冰箱、汽车等储液器、干燥瓶等加工。

　　各色各物都有自己的特点，我们人类每个人也都有自己的个性特点。数字控制自动旋压机是一种装有程序控制系统的自动化自动旋压机，加工精度高，具有稳定的加工质量；自动旋压机控制部件特色

　　自动旋压机控制

　　1、可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；

　　2、加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；

　　3、自动旋压机本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通自动旋压机的3~5倍）；

　　4、自动旋压机自动化程度高，可以减轻劳动强度；

　　5、对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。

　　6、能够在计算机与外部设备、自动旋压机控制元件及传感元件之间进行必要的信息转换。

　　7、具备阻断或抑制干扰信号进入计算机的能力

　　板坯与芯模共同旋转，由辊轮进给并施加压力，使板坯紧贴芯模逐点局部变形的冲压成形工艺（见图[自动旋压机原理]）。自动旋压机可制造各种轴对称旋转体零件，如扬声器、弹体、高压容器封头、铜锣；也可用于气瓶收口、筒坯成形等。自动旋压机的特点是：用很小的变形力可成形很大的工件；使用设备比较简单，中小尺寸的薄板件可用普通车床自动旋压机；模具简单，只需要一块芯模，材质要求低。自动旋压机适用于小批生产,因其只能加工旋转体零件,局限性较大，生产率低。自动旋压机可用专门机械，采用仿形自动旋压机和数字控制自动旋压机。在自动旋压机成形的同时使板厚减薄的工艺称为变薄自动旋压机,又称强力自动旋压机,多用于加工锥形件、薄壁的管形件等，也可用以自动旋压机大直径的深筒，再剖开后制成平板。

　　自动旋压机是将平板或空心坯料固定在自动旋压机的模具上，在坯料随自动旋压机主轴转动的同时，用旋轮或赶棒加压于坯料，使之产生局部的塑性变形。在旋轮的进给运动和坯料的旋转运动共同作用下，使局部的塑性变形逐步地扩展到坯料的全部表面，并紧贴于模具，完成零件的自动旋压机加工。

　　自动旋压机加工的优点是设备和模具都比较简单（没有专用的自动旋压机时可用车床代替），除可成形如圆筒形、锥形、抛物面形成或其它各种曲线构成的旋转体外，还可加工相当复杂形状的旋转体零件。缺点是生产率较低，劳动强度较大，比较适用于试制和小批量生产。

　　随着飞机、火箭和导弹的生产需要，在普通自动旋压机的基础上，又发展了变薄自动旋压机（也称强力自动旋压机）。

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